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今日は、京セラさんが主催の
「京セラ 2013 加工実演セミナー 」に
行ってきました。
工作機械メーカーの方をはじめ、
各製造業様の作業服を着た技術者と
思われる方が大勢みえました。
みな熱心にメモをとったり、食い入るように
デモ加工を見学していたのが印象的でした。
みなさん企業どうしが、ライバルであり、ときには
よき相談相手だったりもするんですよね。
私も現場で加工していたときは、
よく同業者に相談しに行ってました。
ところで、今日私が得たものは、
先日、当センターのブログでも紹介いたしましたが、
切削などで発生したバリをとる便利な工具。
逆に切削メーカーとしての取組みは、
「バリの出ない工具」を開発しているようです。
実際にその場で穴加工をしておりましたが、
たしかにバリの出やすい薄板の通り穴加工において、
０．１ミリのバリ高さは見事！と思いました。
裏側の面取りができないような製缶品の穴あけなどに
使えそうな感じがしました。
それと、カッターによる切削ですが、
「ネガ刃」は焼き入れした高硬度の材料などに
使うものだと思っておりましたら、
「ビビリ防止」に効果があるんですね、目からうろこでした。
ネガの刃ですと、切削抵抗も大きいので、
よけいにビビるのではないか、と思いましたが、
逆に安定した低抵抗の切削を生み出すとは驚きました。
極めつけは、ＢＴ３０番の機械（ＦＡＮＵＣのロボドリル）で、
１刃送りが０．８ミリの高送り加工を実演してました。驚きです。
（加工深さにもよりますが）
特に最近は、安いコストで設備導入するため、
ＢＴ３０の機械を導入するケースも増えてるとか。
先日は、ＢＴ３０ですが、かなり安価な
Ａ、Ｃ軸がついた５軸加工機も発売されたようですし、
工具が進化してくると、導入する設備動向にも
影響を与えるのでしょうか。今後が楽しみです。
来月には、名古屋ポートメッセで、
「メカトロテックジャパン2013」が開催されますので、
そこで今回の工具を見ることができるかもしれませんね。
旋削工具も、昔から行われている改善ですが、
チップ交換時間がまたさらに短縮され、なおかつ、
チップ取り付け精度も安定している工具も出ているので、
昔と違って、今の作業者はそういった新しい工具を
使う面白みもありますね。
何と言っても改善効果が出やすいですし。
もし、多忙なため、まだまだ新しい工具の情報を
キャッチアップできていない企業様がおみえでしたら、
そのような話題でも構いませんので、
とよたイノベーションセンターにお越しくださいませ。
さて、教育の際に必要となる
「どういった局面で、職人は判断をしているのか」
これを、教育のために
アウトプットしていくのは大変です。
しかし、これは重要な作業です。
これもコンサルの場面で
実際にあった話しですが、
「ビビったら、ワークに補強を入れる」
「ビビったら」は、どのように判断するのでしょうか。
加工者の方にとっては当たり前の話しですが、
急にビビりが起こるわけではありません。
発生してから徐々に大きくなっていきます。
では、補強を入れるのは、どの局面でしょうか。
わずかでもビビったら？
ある程度、ビビリが出てから？
仮に後者であった場合、
この「ある程度」が曲者です。
私もこうやって教えられました。
教育現場では、普通に使われているのが、
この「ある程度」です。
これをどうやって伝えるか？
この時、「教える側」の人の
頭の中は、何を考えてらっしゃるか？
これを伝える必要があります。
これをうまく伝えることができたら、
職人さんの「分身」をつくっていけることが
できると思います。
簡単ではありませんが、
自社の持つ本当の価値、
「人の持つ技術」
を正確に伝承する。
これを軽く考えると、
将来に大きく影響します。
長い年月をかけて
作り上げてきた「技術」は
正確に伝承したい
そうは思われませんか。
しかし、やはり難しいのです。
そこで、先日、コンサルした会社に
お伝えさせていただいたのは、
「質問によって引き出す」ことです。
私もサラリーマン時代によく言われたのが、
「さぁ、紙にまとめろ」です。
これは小説家のような才能を
持っていないと、はっきり言って難しいと思います。
まして、モノをつくることに
生活をかけてやってきた職人さんに
いきなりやれ、というのは
異なる種類の作業になるため、
難しいと思います。
私も厳しいです。
では、どうするか？
質問する人をたてて、
職人さんから聞いていくのです。
これは、質問の「質」が高ければ、
効果はより上がりますが、
一方的に「教える側」が考えていくよりも
はるかに効果が高いです。
質問された方も、アウトプットしなくては
いけないので、一旦整理して言葉にしますし、
「判断する局面」を質問する側から
聞いてくれるので、楽です。
「こういう時、どうやって判断してますか？」
というように質問して、
返ってきた回答を整理してまとめれば
簡易的なマニュアルができます。
これを体系化して、まとめれば
水平展開、つまり次の新入社員さんへの
マニュアルになりますよね。
これを「やるか」「やらないか」で
その会社の「強さ」が決まってくるように思います。
なぜなら、逆に、これをやらないということは
・新入社員さんが入ったり、
・多能工化のための教育をする
そのたびに効率の悪い教育を
毎回、行うわけですから。
特に人の流動が激しい
中小企業にしてみますと、
何度、「教育」の場面が発生しているか。
・職人の技術が正しく伝承されない
・一人前になるまで時間がかかる
これが、いかに会社にとって、
効率が悪く、将来にも悪影響を与えるか。
これは明確だと思います。
ご自慢の御社の技術、
ぜひ質の高い「質問」で
引き出してみてください。
さて、「教える側」の頭の中を
・いかに整理するか
・アウトプットしていくか
ですが、これは思った以上に大変な作業です。
しかし、です。
普段、職人である「教える側」は、
商品を加工しておりますので、
頭の中にフローチャートは
できているはずです。
無意識だとしても。
ただし、教育する際、
つまり、アウトプットする際に
・整理して
・伝える
ことが難しいのだと
私は考えます。
難しくなることの理由の一つに、
「判断基準をどうしているのか」という疑問があります。
例えば、前回、例として挙げた
金型の荒取り加工。
深い切削になった場合、
工具を短いものから、長いものへ
切り替えますが、
その時の判断する「長さ」の数値は
明確になっているでしょうか？
もちろん、自分ひとりなら
ある程度の判断基準は、
勘やコツの世界で行っても
何ら問題はありません。
しかし、人に教えて、
作業してもらう場合には
こうはいきません。
ある程度の経験者であれば、
切削の状況によって、
工具の選定、加工条件は
判断してもらえば良いのですが、
初心者に、「教える側」と
同じ判断基準を持って
同じ条件で作業をしてもらい、
同等の生産性をあげてもらうためには、
まずは「数値」という
絶対的な判断の「分かれ道」を
お互い持たないといけません。
ですので、少々、面倒ですが、
その「数値」設定と、
どの局面で判断をするのか？
を決めること。
これを行う必要があります。
この
「どの局面で判断をしているのか」
これをアウトプットするのも
実は大変なんです。
では、どうするのか？
今回も長くなりましたので、また次回。
これは、私がある会社のコンサルで
作成したフローチャートです。
金型の加工を例にとり、
フローチャートの書き方を
ご説明させていただきました。
なぜ、それが必要だったのか。
私が伝えたかったのは、
「教育」にはもちろん、
「教える側」と「教えられる側」が
存在しますが、
まず「教える側」の頭の中に
フローチャートが出来上がっていますか？
ということでした。
つまり、例えば、
ＳＫＤ１１の材料に荒加工をするとき、
今から使う工具の選定、
これ一つとっても、
数種類のカッターから
一つのカッターを選ぶ道筋は
決まっているでしょうか？
加工条件を決定する道筋は
決まっているでしょうか？
もし、
これが明確でないとするなら
「教えられる側」には伝わりません。
おそらく、実務に入れば、
「教える側」の人間の意図とは
異なる選択をするでしょう。
もちろん
「教えられる側」も
明確になっていない道筋のなか、
工具や加工条件を決めているでしょうし、
また自分独自のフローチャートを
自らの頭の中に作っているかもしれません。
むしろ、優秀な方ほど
自分独自のフローチャートを
さっさと作ってしまう傾向に
あるように思います。
こうなってからの修正は
はじめて技術を教えるときより
もっとパワーやリスクが
必要となります。
これは、私自身、経験していることです。
長くなりましたが、
そこで私が提言したのは
フローチャートの考え方を使って、
「教える側」の頭の中を
一度、整理してみましょう、でした。
しかし、これは容易なことではありません。
これについては、また次回。